金山網訊    智能制造不僅是企業(yè)降本增效的“加速器”，也是推動制造業(yè)綠色轉型的重要路徑。在江蘇鴻晨集團AI智能車房生產車間，這一理念正轉化為生動實踐。“AI智能車房投產以來，每年訂單量均有30%左右的增長，去年更是實現(xiàn)了近80%的大幅增長。”企業(yè)生產副總毛林海高興地分享了這份“成績單”。

早在數(shù)年前，鴻晨集團便基于對市場趨勢的精準把握，投資3000萬元啟動智能工廠建設，建成國內領先的5G應用工廠數(shù)字化鏡片生產基地——鴻晨AI智能車房。企業(yè)引入國際尖端生產裝備，將ERP系統(tǒng)、大數(shù)據(jù)分析、AI視覺檢測等先進技術與車房高端定制核心工藝深度融合，實現(xiàn)了從訂單輸入到質檢交付的全流程數(shù)字化管控。通過智能化升級，企業(yè)大幅減少人工依賴，降低人力成本；全流程精準管控有效減少物料浪費，提升資源利用效率，推動生產方式向綠色低碳轉型。去年，該工廠被評為省先進級智能工廠。

較之于傳統(tǒng)眼鏡生產車間不同，鴻晨集團的AI智能車房內僅有不到10名員工。從上盤、研磨、激光打標，到下盤、去膜、清洗，全自動化的定制鏡片生產線一氣呵成，幾乎無需人工過多干預。“傳統(tǒng)生產模式在應對小批量、多批次定制訂單時，效率低、精度差、交付慢，而這條智能生產線日產定制鏡片約3000副。”毛林海介紹，智能車房投產后，定制鏡片平均加工周期縮短40%以上，設備綜合效率提升近30%。加工周期的縮短意味著生產能耗降低，設備效率的提升則減少了無效運轉帶來的能源消耗，實現(xiàn)了節(jié)能與降本的雙重目標。

“每一片鏡片上都標注了專屬單號、折射率等標識，客戶可通過‘一鏡一碼’實現(xiàn)全生命周期追溯。”車間主任杭彬彬介紹，該車間以0.05毫米的納米級車削精度、“1鏡1步1檢”的全流程品控，實現(xiàn)產品缺陷檢出率99.9%以上，返工率大幅下降。返工率的降低，不僅節(jié)約了返修所需的人工、材料和能源，也減少了廢品產生，從源頭上踐行了綠色制造理念，贏得眾多國內外高端客戶信賴。

為保障定制訂單高效交付，企業(yè)構建了完善的車房服務體系，依托智能中樞的訂單優(yōu)先級算法，實現(xiàn)48小時交付率超98%，旺季72小時交付達標率穩(wěn)定在95%，加急訂單可通過綠色通道12小時完成全流程生產。高效精準的交付能力減少了庫存積壓和周轉損耗，進一步提升了資源利用效率。憑借比普通鏡片提升4至5倍的高附加值，定制鏡片已成為企業(yè)利潤增長的核心引擎，實現(xiàn)了經濟效益與綠色效益的統(tǒng)一。

“智能制造只有起點，沒有終點。”毛林海表示，未來企業(yè)將持續(xù)深化智改數(shù)轉網聯(lián)進程，圍繞“深化、拓展、融合”深挖數(shù)據(jù)價值、拓展產業(yè)生態(tài)，融合5G與數(shù)字孿生等前沿技術，力爭從省級智能工廠向國家級智能制造示范工廠邁進，以技術創(chuàng)新賦能眼鏡產業(yè)實現(xiàn)更高效、更綠色的高質量發(fā)展。（記者 陳志奎 通訊員 印牧欣）